在如今转炉钢渣工业应用多个领域的现实条件下，我们将与钢渣的物化性质有机联系起来，开发出配套的转炉钢渣循环资源综合利用生产工艺流程，这对钢铁企业提高钢渣综合利用率，实现“零排放”的目标将起着重要的引领、启发作用。此“零排放”的工艺流程可将其分为三步，首先通过钢水热焖处理，然后进行磁选清理出最大金属含量的Fe，再综合利用其氧化物，经过球磨成不同粗细度用于建材制造。
1、钢渣热焖处理工艺
将刚刚凝固还处于高温的钢渣倒入焖罐炉内、或者将液态钢渣直接倒入焖罐炉内，利用钢渣本身所含有的余热，采用焖罐该盖上的自动喷水工艺，将钢渣中含有大量的游离氧化钙在0. 05 kg/cm的微压蒸汽中遇水产生不均匀冷缩，体积膨胀增加到23 ～87%，这样使大块的钢渣生成氢氧化钠自解粒化粉碎，粒化效果最好的可有60%—80%达到小于20mm的钢渣。同时由于消除了游离氧化钙，在钢渣矿相基本不变情况下提高了稳定性，也便于钢渣粉后期的综合利用。最后采用挖掘机挖掘出料，进入下一步破碎磁选工艺。此工艺的特征是可适应任何种类和流动性钢渣，它不但节能，还改善钢渣稳定性，避免钢渣粉在后期利用时，如：回填场地或者生产建材制品出现开裂现象。这也是钢渣实现“零排放”的前期重要的一环节。
2、钢渣磁选破碎筛分生产处理工艺
这也是钢渣循环处理的核心工艺。由于钢渣所含铁矿物比天然铁矿石较为复杂，因此，将热焖自解后的转炉钢渣送至磁选生产线，首先通过磁选出铁粒、铁粉，同时对于大于30mm小于400mm的钢渣进行破碎，然后再通过层层的分级磁选，磁选回收细粒铁颗粒和磁性氧化铁，分别返回炼钢和烧结。当磁选粒度在-10mm下时，通过筛分磁选出用作于熔化剂粉和粗渣的钢渣，余下的炉下钢渣进行下一道工艺流程。在磁选中需分类进行不同操作方式，对+130mm+70mm的粒级大块渣钢回收，可直接采取棒条筛和人工拣选等方式，将其中高品位含铁的大块渣钢选出，保证后续流程畅通，但须注意劳动工作量与重复性。对于-70 mm低品位钢渣，采用分级干式和磁选抛尾方式，将再回收钢渣中低品位的颗粒金属铁和氧化铁集合体时，同时将抛除的大量低品位尾渣在简化后续处理量和生产成本的同时，可依据其主要含有与水泥熟料相似的硅酸三钙、硅酸二钙、铁铝酸盐成分，以及熟料中一些水硬胶凝性矿物，按相应国标与行标要求，生产出钢渣酸盐水泥。
3、钢渣球磨生产处理工艺
将上一层的炉下钢渣尾渣按—8mm、+8mm磁选标准，经过对-70 mm 全粒级湿式磨矿—筛选—再筛选分离和精选的方法，获得合格的铁精矿。注意粉磨的时间，其越延长粉磨细度就越细，同时细粉中会回收到少量薄片状或呈圆珠状的金属铁。其中将—8mm作为钢渣精粉，用于代替原石灰石作为治炼和烧结矿的熔化剂，对余下的球磨尾泥可外销。经实践证证明，每吨烧结矿配加4%钢渣，烧结利用系数提高1%，石灰石消耗量减少约30kg，其不但可提高烧结矿强度还显著提高烧结矿原性能，提高了经济效益。另将+8mm磁选铁粒返回钢炉进行治炼，余下的球磨粗渣用于外销。
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